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導(dǎo)電劑含量如何影響鋰電池性能?實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)揭秘最佳配比!——從電阻、工藝到成本,一文讀懂導(dǎo)電劑的“平衡藝術(shù)”
導(dǎo)電劑——鋰電池的“隱形橋梁”
在鋰電池的極片中,導(dǎo)電劑和粘結(jié)劑往往相互混合在一起形成連續(xù)的碳膠相,活性顆粒鑲嵌在碳膠相網(wǎng)絡(luò)中。碳膠相是電子和離子傳導(dǎo)的主要路徑,一方面,導(dǎo)電劑形成相互連通的三維網(wǎng)絡(luò),傳導(dǎo)電子,就像人體內(nèi)的錯綜復(fù)雜的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)末梢;另一方面,碳膠相內(nèi)部具有亞微米、納米級的孔隙,電解液填充在這些孔隙內(nèi),傳導(dǎo)鋰離子,如同人體內(nèi)的毛細(xì)血管網(wǎng)。這種碳膠相直接影響著電子和離子的傳輸效率和電池的整體性能。而導(dǎo)電劑,正是構(gòu)建這種“神經(jīng)末梢”和“毛細(xì)血管”的關(guān)鍵材料。它像一座橋梁,連接活性物質(zhì)顆粒,降低電阻、提升倍率性能;同時不同的導(dǎo)電劑又會形成不同的孔隙微觀結(jié)構(gòu),決定離子的有效擴(kuò)散系數(shù)。然而,這座“橋”并非越多越好——含量過低會導(dǎo)致電子傳輸路徑斷裂,電池性能下降;含量過高則可能引發(fā)漿料分散不均、工藝惡化甚至成本失控。
導(dǎo)電劑在極片中的分布狀態(tài),不僅受到導(dǎo)電劑種類、形貌等的影響,還受到工藝過程的影響。比如漿料分散是否形成了導(dǎo)電劑均勻分散狀態(tài),比如干燥過程是否不發(fā)生層級偏析而保持了漿料中的優(yōu)良分布狀態(tài),比如輥壓過程導(dǎo)電劑是否形成了相互連通的通路,等等。因此,極片的設(shè)計(jì)和加工工藝是一個復(fù)雜的過程。
圖1. 導(dǎo)電劑是鋰電的關(guān)鍵輔助材料
近期我們針對不同導(dǎo)電劑含量漿料電阻與極片電阻的關(guān)聯(lián)性展開實(shí)驗(yàn),試圖回答行業(yè)內(nèi)的經(jīng)典難題:如何找到導(dǎo)電劑的“甜點(diǎn)添加量”,讓電池性能、工藝穩(wěn)定性和成本三者實(shí)現(xiàn)最佳平衡?在實(shí)際生產(chǎn)中,導(dǎo)電劑的添加常面臨兩難選擇:技術(shù)層面:導(dǎo)電劑不足時,極片電阻高,電池快充時易發(fā)熱、壽命衰減;過量時,漿料粘度上升,涂布易出現(xiàn)裂紋、掉粉。成本層面:導(dǎo)電劑(如導(dǎo)電炭黑、碳納米管)價格昂貴,含量增加直接引起單噸漿料成本的增加。因此,我們設(shè)計(jì)了梯度實(shí)驗(yàn),試圖通過定量分析,為導(dǎo)電劑添加提供科學(xué)依據(jù)。
實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì):5組梯度下的多維驗(yàn)證
1.樣品制備:嚴(yán)格控制變量,材料與配比:固定正極材料(LCO)、粘結(jié)劑(PVDF)和溶劑(NMP)比例,僅調(diào)整導(dǎo)電劑(SP)含量,設(shè)置0.5%、1.0%、1.3%、1.5%、1.8%五個梯度,工藝過程條件統(tǒng)一。
2.測試設(shè)備及方法:結(jié)合BSR系列及BER系列極片電阻儀對不同導(dǎo)電劑含量的漿料和極片進(jìn)行測定分析。
圖2. 漿料電阻測定及極片電阻測試設(shè)備示意圖
實(shí)驗(yàn)結(jié)果:導(dǎo)電劑的“性能拐點(diǎn)”
漿料中導(dǎo)電劑的理想分布狀態(tài)是導(dǎo)電劑顆粒均勻分散,與活性顆粒形成較強(qiáng)的相互作用,如包覆結(jié)構(gòu),同時導(dǎo)電劑之間又相互連通。然后后續(xù)工藝保持導(dǎo)電劑這種理想分布狀態(tài)。圖3為漿料電阻率隨導(dǎo)電劑含量增加的測試結(jié)果圖,實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示,導(dǎo)電劑含量對漿料電阻、工藝性及成本均存在顯著影響,且存在明確的“臨界閾值”。當(dāng)導(dǎo)電劑含量從0.5%逐步提升至1.5%時,漿料電阻率呈現(xiàn)急劇下降趨勢。這一階段電阻率的快速降低主要得益于導(dǎo)電劑顆粒逐漸形成連續(xù)的導(dǎo)電網(wǎng)絡(luò),為電子傳輸提供了高效路徑。 然而,當(dāng)導(dǎo)電劑含量超過1.5%后,電阻趨于平穩(wěn)。含量從1.5%增至1.8%時,電阻率甚至小幅回升??赡苁怯捎谶^量導(dǎo)電劑在漿料中發(fā)生局部團(tuán)聚,形成堆積的“導(dǎo)電劑島”,反而阻礙了電子在活性物質(zhì)間的傳輸。這一現(xiàn)象表明,導(dǎo)電劑的增效作用存在明確的“飽和點(diǎn)”,超過該閾值后,性能提升不再顯著,甚至可能因分散不均導(dǎo)致負(fù)面效應(yīng)。
圖3. 漿料電阻率隨導(dǎo)電劑比例增加的變化
除了電阻率變化,導(dǎo)電劑含量對漿料工藝性和生產(chǎn)成本的影響同樣不容忽視。當(dāng)含量超高時粘度也會隨之增高,高粘度漿料在涂布過程中易出現(xiàn)流平性差、涂層厚度不均等問題,具體表現(xiàn)為極片表面的“魚鱗紋”缺陷,直接影響電池的容量一致性。
相比漿料層級電阻率的影響,導(dǎo)電劑對極片層級電阻率的影響更是大家關(guān)注的重點(diǎn),同時評估漿料電阻率與極片電阻率的關(guān)聯(lián)性可提前對異常工藝階段進(jìn)行截停,避免時間成本上的浪費(fèi)。在本次實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)中進(jìn)一步評估不同導(dǎo)電劑對極片層級的電阻率的影響。如圖4所示,極片電阻率隨導(dǎo)電劑比例增加而變化,實(shí)驗(yàn)對同一導(dǎo)電劑含量下的極片采集6個不同位置進(jìn)行電阻率的測定,并結(jié)合電阻率測定結(jié)果進(jìn)行均值及變異系數(shù)的計(jì)算分析。從數(shù)據(jù)上看,導(dǎo)電劑含量對極片電阻率有顯著影響,當(dāng)導(dǎo)電劑含量為0.5%時,檢測設(shè)備出現(xiàn)超量程的結(jié)果,而從1%逐步提升至1.5%時,極片電阻率呈現(xiàn)急劇下降趨勢,從23604.99Ω*cm降至299.52Ω*cm,降幅呈現(xiàn)數(shù)量級式下降;隨著導(dǎo)電劑含量的進(jìn)一步增加,極片電阻率呈現(xiàn)類似于漿料電阻率一樣小幅度回升趨勢,進(jìn)一步明確了導(dǎo)電劑存在增效“飽和點(diǎn)”,且從數(shù)據(jù)結(jié)果的COV上看導(dǎo)電劑含量達(dá)到1.8%時,極片層級不同位點(diǎn)的電阻率波動明顯增大,進(jìn)一步印證了達(dá)到導(dǎo)電劑的“性能拐點(diǎn)”后,可能引起局部團(tuán)聚現(xiàn)象。如此看來電阻率評估可有效對導(dǎo)電劑含量區(qū)間進(jìn)行預(yù)評估測定,并驗(yàn)證了導(dǎo)電劑添加需遵循“平衡法則”——既要滿足導(dǎo)電網(wǎng)絡(luò)的最低需求,又需規(guī)避過量添加引發(fā)的性能衰減與成本負(fù)擔(dān)。
圖4. 極片電阻率隨導(dǎo)電劑比例增加的變化
導(dǎo)電劑的“平衡哲學(xué)”
在鋰電池制造中,導(dǎo)電劑的添加絕非簡單的“多多益善”,而是一場性能、工藝與成本的精細(xì)博弈。本次實(shí)驗(yàn)表明,不同含量的導(dǎo)電劑含量的漿料電阻率及極片電阻率可能為當(dāng)前有效區(qū)間評估提供“最優(yōu)解”,以便時刻結(jié)合具體材料體系和產(chǎn)線條件靈活調(diào)整。未來,隨著復(fù)合導(dǎo)電劑、新型分散工藝的突破,有望在更低添加量下實(shí)現(xiàn)更優(yōu)性能——而這,正是一眾鋰電工藝人持續(xù)探索的方向。
參考文獻(xiàn)
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